鋅合金電鍍，面對不同的基材，含有很多種工藝流程，可以提供給金屬不同的性能和外觀，今天我們來詳細的聊聊關于鋅合金電鍍的多種工藝流程與注意事項，一起來看看吧！

1·引言

鋅鋁壓鑄件，以鋅為主要成分，其表面呈現(xiàn)致密的表層，內部則為疏松多孔的結構，同時具有活潑的兩性金屬特性。因此，為了確保在鋅合金上電鍍的層具有良好的附著力，并滿足合格品的標準，必須采用恰當?shù)那疤幚砑夹g和電鍍工藝。

2·電鍍用鋅合金材料

在電鍍過程中，常用的鋅合金材料為ZA4–1。這種材料包含鋁3.5%~4.5%、銅0.75%~1.25%、鎂0.03%0.08%，其余部分為鋅，且雜質含量總和不超過0.2%。此外，925牌號的鋅合金也因其高含銅量而適合電鍍。一般來說，鋅合金的密度范圍在6.46.5 g/cm3之間，若密度低于6.4 g/cm3，則電鍍后可能出現(xiàn)起泡和麻點問題。因此，在選材時必須謹慎，同時，壓鑄過程中模具的設計也至關重要，以確保不會給電鍍帶來難以克服的缺陷。

3·鍍前處理

3.1 研磨與拋光

在電鍍前，對工件進行研磨和拋光是必不可少的步驟。這些處理旨在確保工件的表面光滑度，同時要特別小心，以免破壞其致密的表層。一旦內層的多孔疏松結構暴露，就難以獲得結合力良好的鍍層。因此，在研磨和拋光過程中，必須保持謹慎，以確保工件表面的完整性和光滑度。

3.2 除油處理

由于鋅合金對酸和堿都較為敏感，因此在選擇除油劑時必須謹慎。常用的除油劑包括E88鋅合金電解除油粉和SS浸洗除油粉，這兩款產(chǎn)品均來自安美特公司，能夠滿足鋅合金的除油需求。

3.3 超聲波除蠟

針對高檔產(chǎn)品的除蠟需求，通常推薦使用“開寧”公司提供的鋅合金除蠟水。

3.4 陰極電解除油
在處理高檔產(chǎn)品的除油問題時，常采用的方法是陰極電解除油。這一過程中，通常會使用到E88或ES鋅鑄件電解除油粉。值得注意的是，若采用自配的除油劑，必須加入適量的金屬配位劑，以防止金屬沉積到零件表面，進而導致發(fā)花現(xiàn)象。此外，陰極電解除油過程中應確保采用循環(huán)過濾的方式，以確保除油效果和產(chǎn)品質量。

3.5 工藝流程

首先進行化學除油，隨后利用超聲波進行除油，接著進行電解除油。之后，進行浸蝕活化處理，該步驟需要使用硫酸和氫氟酸的混合溶液，其濃度和pH值需根據(jù)工件的外形復雜性進行適當調整。室溫條件下，將工件浸入溶液中，反應至剛開始產(chǎn)生氣泡后立即取出，并確保徹底清洗干凈。

3.6 熱濃硫酸除蠟除油
為提升生產(chǎn)效率并簡化工藝，我們采用熱濃硫酸對鋅鑄件進行脫水除油處理。這一方法不僅投資少、操作簡便且穩(wěn)定，而且效果顯著。具體而言，將鋅鑄件在干燥后進行磨拋光，隨后浸入8090℃的熱濃硫酸中，反應35分鐘即可實現(xiàn)快速除油，同時避免了對鋅合金鑄件的腐蝕。

4. 某電鍍公司鋅合金汽配件電鍍工藝流程

在鋅合金汽配件的電鍍工藝中，前處理環(huán)節(jié)至關重要，它確保了工件表面的潔凈。這一部分包括上掛、除蠟、陰陽極電解除油、水洗等九個關鍵工序。緊接著是電鍍流程，涵蓋了弱浸蝕、水洗、預浸、堿銅、焦銅、酸銅、水洗、半亮鎳、亮鎳、鎳封、珍珠鎳、鍍鉻以及回收等三十七個工序。最后，電鍍后的處理環(huán)節(jié)同樣不可或缺，它涉及還原去Cr(VI)、水洗、熱水洗、下掛和烘干等五個步驟。

5. 鋅合金電鍍銅–鎳–鉻的詳細工藝流程

該流程包括多個關鍵步驟，如超聲波除蠟、熱水清洗、化學除油、酸浸蝕、預浸、氰化鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅、硫酸鹽鍍銅、硫酸鹽鍍鎳以及鍍白鉻等。在每個步驟中，都嚴格控制了溶液的成分、溫度、時間和電流密度，以確保電鍍的質量和均勻性。完成所有工序后，還需經(jīng)過一系列的后處理，包括六價鉻還原、酸中和、熱純水洗和烘干等，以獲得最終合格的電鍍產(chǎn)品。

6. 鋅壓鑄潔具件鍍金工藝流程（清洗工序省略）

經(jīng)過研磨和拋光后，潔具件首先進行溶劑去油處理，隨后晾干。接著，進行除油操作，該步驟使用磷酸三鈉和“999”清洗劑配制的溶液。之后是活化處理，其中硫酸和氫氟酸的混合溶液起到關鍵作用。預鍍氰銅工序則需在特定條件下進行，包括氰化亞銅、游離氰化鈉與亞銅離子的比例，以及電流密度等參數(shù)的嚴格控制。緊接著是焦磷酸鍍銅，這一步驟涉及焦磷酸銅、焦磷酸鉀和磷酸氫二鈉等成分，并需要在一定的溫度和時間內完成。

完成上述鍍銅工序后，再次進行活化處理。隨后是亮鎳工序，該步驟旨在提高鍍層的亮度。最后，進行鍍金處理，其中氰化金鉀、檸檬酸鉀和酒石酸銻鉀等成分的溶液在特定電流密度下進行電鍍，以獲得所需的金色效果。

7. 鋅合金壓鑄件鍍銅工藝流程

7.1 前處理
7.1.1 研磨與拋光
(1) 在研磨和拋光過程中，應確保不將壓鑄件的致密表層完全磨掉；
(2) 盡量做到拋光后立即進行電鍍，避免放置時間超過12小時，否則在鍍前需要“拉白粉”處理；
(3) 操作過程中需小心謹慎，避免碰撞或劃傷零件表面。

7.1.2 除油處理
(1) 化學除油法：采用碳酸鈉15 g/L、磷酸三鈉15 g/L、焦磷酸鈉8 g/L，并加入888金屬凈洗劑5 mL/L，在3080℃的溫度下處理1分鐘。(2) 電解除油法：同樣使用碳酸鈉、磷酸三鈉和焦磷酸鈉，再加入888金屬凈洗劑0.5 mL/L，在3560℃下進行電解除油。電解時，電流密度Jk控制在35 A/dm2，陰極電解時間與陽極電解時間之比為30 s∶(12 s)，或先進行40秒的化學浸漬，然后進行20秒的陰極電解除油。
(3) 除油后的工件表面應潔凈，不得殘留油花、黑斑或油灰，且應能被水完全潤濕。

7.1.3 活化浸酸
將工件浸入由硫酸510 mL/L和氫氟酸1020 mL/L組成的溶液中，處理時間為10~30秒，直至剛開始全面反應產(chǎn)生氣泡時立即取出并清洗。每日工作結束后，需向溶液中補充硫酸0.1 mL/L和氫氟酸0.035 mL/L，以維持溶液的濃度。

7.1.4 其他前處理
這涵蓋了諸如化學拋光和去除表面黑膜等工藝步驟。

7.2 電鍍銅工藝
7.2.1 預鍍氰化銅
在經(jīng)過活化酸蝕和清洗后，工件會先在含有10g/L氰化鈉的溶液中進行活化，之后直接進入氰化鍍銅槽，無需再次清洗。
氰化鍍銅的鍍液成分及操作參數(shù)如下：包含35g/L的氰化亞銅，812g/L的游離氰化鈉（其中亞銅離子與游離氰的質量比維持在1∶(0.50.6)），3060g/L的碳酸鈉（最佳濃度為30g/L），以及1020g/L的焦磷酸鉀。同時，需將pH值維持在10.5，溫度控制在5060℃（其中55℃為最佳）。在此條件下，電流密度Jk應設定為34A/dm2，并確保電鍍時間為1分鐘（此條件適合鍍焦銅加厚。若采用酸銅進行電鍍，則預鍍時間需相應延長）。

7.2.2 焦磷酸鹽鍍銅工藝
在焦磷酸鹽鍍銅過程中，需要控制好鍍液成分及操作參數(shù)。具體而言，焦磷酸銅的濃度應維持在70100 g/L，同時加入300400 g/L的焦磷酸鉀和適量的磷酸氫二鈉（用于開缸）。pH值需控制在8.59.2的范圍內，溫度維持在4050℃，電流密度Jk設定為0.71.2 A/dm2。整個電鍍過程預計需要40分鐘，以確保銅層厚度至少達到7μm以上。在此過程中，有幾個關鍵控制點需要注意：首先，焦磷酸根與二價銅離子的質量比應控制在7.07.5∶1的范圍內；其次，工作完成后，應每日適量加入0.05~0.10 mL/L的雙氧水以維持鍍液活性；最后，鍍液應每周化驗兩次，并根據(jù)化驗結果及時補充化工原料，以確保鍍銅質量。

8·鋅合金壓鑄件鍍Cu/Ni/Cr裝飾性組合鍍層的注意事項

在鋅鑄件預鍍銅后，可根據(jù)需求進一步電鍍銅、鎳、鉻等組合鍍層。
當鍍亮鎳時，需注意以下關鍵事項：
(1) 確保鎳缸溫度持續(xù)高于40℃；
(2) 光亮劑的補給應依據(jù)通電量來控制，通常每10 A·h需補給新配槽用量的1/4，且應遵循少量多次的原則；
(3) 嚴格監(jiān)控pH值。使用5%硫酸或3%氫氧化鈉溶液進行微調，避免劇烈調整。
若采用一步法套鉻且不更換掛具，則掛具在每次使用前必須先在5 g/L焦亞硫酸鈉（pH<3）的水溶液中浸泡，或在700 ml/L鹽酸與2 mL/L雙氧水的混合溶液中進行鉻層退除，并確保徹底清洗。

9·某公司鋅合金件電鍍工藝詳解

9.1 各類電鍍工藝流程

(1) 花色電鍍：工件先經(jīng)過脫油、超聲波去油等預處理，再依次進行陰極電解除油、硫酸陰極電解活化等步驟，隨后進行氰化鍍銅、酸性鍍銅、光亮鍍鎳等主鍍層電鍍，最后進行花色電鍍。

(2) 鍍仿金：工件直接進入仿金電鍍工藝，包括仿金電鍍、電解鈍化等步驟，再進行純水洗、熱純水洗等后處理。

(3) 鍍鉻：工件進行鍍鉻處理后，需進行還原和逆流清洗等步驟，以確保鉻層的質量和均勻性。

(4) 古銅工藝：工件先經(jīng)過厚青銅鍍層處理，再進行黑鎳鍍層和純水洗等步驟，最后進行拉絲、噴漆等后處理。

(5) 黃古銅工藝：與古銅工藝類似，但噴漆時需加入色漿，以獲得特定的顏色效果。

(6) 紅古銅工藝：工件先進行酸銅處理，再進行黑鎳鍍層和純水洗等步驟，最后進行上電泳漆等后處理。

(7) 珍珠鎳工藝：工件經(jīng)過珍珠鎳鍍層處理后，再進行電解鈍化、純水洗和熱純水洗等后處理，以獲得珍珠般的光澤效果。

(8) 鎳拉絲工藝：工件先進行鍍鎳處理，再進行烘干和拉絲等步驟，以獲得仿不銹鋼的外觀效果。

(9) 珍珠仿金工藝：結合了珍珠鎳和仿金兩種工藝的特點，工件先進行珍珠鎳鍍層處理，再進行仿金電鍍和后處理等步驟。

(10) 珍珠拉絲金工藝：工件首先進行珍珠鎳鍍層處理，隨后經(jīng)過一系列清洗和活化步驟，再進入仿金電鍍工藝。完成電鍍后，還需進行純水洗、熱純水洗、烘干以及拉絲等后處理，最后經(jīng)過檢驗、噴漆和烘干等環(huán)節(jié)，完成整個工藝流程。

9.2各工序中的溶液組成及操作條件

9.2.1熱脫工序
該工序采用強力脫脂劑，其濃度控制在30至80克/升之間，同時加入20克/升的氫氧化鈉，以提升脫脂效果。操作溫度維持在50至70攝氏度之間，處理時間設定為3至5分鐘，以確保工件得到徹底的清洗。

9.2.2酸除油工序
該工序中，我們使用酸洗除油除銹劑，其濃度控制在30至50毫升/升的范圍內。同時，加入100至150毫升/升的工業(yè)硫酸和200至300毫升/升的工業(yè)鹽酸，以增強除油除銹的效果。整個操作在室溫下進行，處理時間設定為2分鐘，從而確保工件表面的油污和銹跡能夠被有效清除。

9.2.3超聲波除油工序
在此工序中，我們運用超聲波技術進行除油處理。具體而言，將除蠟水按照30至50克/升的比例配制，并在60至70℃的溫度下進行操作，處理時間控制在1至3分鐘內。這樣，可以高效地清除工件表面的油污和蠟質。

9.2.4電解除油工序
在電解除油工序中，我們使用脫脂劑進行除油處理。脫脂劑的濃度控制在60至80克/升之間，處理溫度維持在60至70℃，電流密度設定為6安培/平方分米，處理時間持續(xù)3至5分鐘。這樣的工藝參數(shù)能夠有效地去除工件表面的油污和雜質。

9.2.5酸活化處理
在酸活化工序中，我們采用工業(yè)鹽酸進行浸泡處理，其濃度控制在500至700毫升/升之間，處理溫度為室溫，浸泡時間持續(xù)1分鐘。這樣的處理步驟旨在進一步清除工件表面的殘留物，并為后續(xù)的電鍍工序做好準備。

9.2.6氰化鍍銅工藝
在氰化鍍銅工序中，我們使用氰化亞銅、氰化鈉、酒石酸鉀鈉和氫氧化鈉等化學物質，按照一定的濃度和溫度進行鍍銅處理。具體來說，氰化亞銅的濃度控制在30克/升，氰化鈉為45克/升，酒石酸鉀鈉的濃度范圍是20至40克/升，而氫氧化鈉的濃度則在8至10克/升之間。處理溫度維持在40至50攝氏度，電流密度設定為2.5安培/平方分米，浸泡時間控制在1至2分鐘。這一步驟的目的是在工件表面覆蓋一層均勻且附著力強的銅層，為后續(xù)的電鍍工序奠定基礎。

9.2.7光亮酸銅工藝
在光亮酸銅工序中，我們使用硫酸銅、硫酸和氯離子等化學物質，在特定的溫度和電流密度下進行鍍銅處理。具體來說，硫酸銅的濃度設定為200克/升，硫酸的濃度為60克/升，氯離子的含量控制在60毫克/升。處理溫度維持在25攝氏度，電流密度設定在3至5安培/平方分米，浸泡時間根據(jù)工件的具體情況而定。這一步驟的目的是在工件表面形成一層光亮且均勻的銅層，提高產(chǎn)品的外觀質量。

9.2.8全光亮鎳工藝
在全光亮鎳工序中，我們采用了硫酸鎳、氯化鎳、硼酸等化學物質，并嚴格控制了處理條件。具體來說，硫酸鎳的濃度設定為280克/升，氯化鎳為60克/升，硼酸的含量為55克/升。處理溫度維持在55攝氏度，溶液的pH值調整至4.2，電流密度控制在5至8安培/平方分米。這一步驟的目的是在工件表面鍍上一層均勻且致密的光亮鎳層，進一步提升產(chǎn)品的整體外觀質量。

9.2.9冷脫工藝
在冷脫工序中，我們使用了脫脂劑，其濃度為150克/升，處理溫度維持在室溫水平，處理時間控制在2至8分鐘內。這一步驟的目的是去除工件表面在全光亮鎳工藝中可能殘留的油脂和雜質，從而確保后續(xù)工藝的順利進行。

9.2.10熱脫工藝
在熱脫工序中，我們采用了濃度為30至80克/升的脫脂劑，處理溫度設定為60℃，并確保處理時間維持在5至10分鐘。這一步驟的目的是進一步去除工件表面可能殘留的油脂和雜質，以確保后續(xù)工藝的順暢進行。

9.2.11陰極電解工藝

在陰極電解工序中，我們選用濃度為50克/升的脫脂劑，處理溫度仍保持在60℃，并設定電流密度在2至5安培/平方分米范圍內。這一步驟旨在通過電解作用進一步凈化工件表面，為后續(xù)工藝做好充分準備。

9.2.12仿金處理
在仿金工序中，我們使用濃度為78#青銅鹽100克/升，同時加入2至3克/升的氯化銨，處理溫度控制在20至50℃，并設定電壓在2.5至3.0伏特范圍內，處理時間持續(xù)1至2分鐘。這一步驟的目的是通過仿金處理為工件表面增添金色效果，提升其美觀度。

9.2.13電解鈍化

接著，我們進行電解鈍化處理。在這一步驟中，電解鈍化粉的濃度設定為70克/升，處理溫度維持在25至35℃，波美度控制在7至9°Bé，處理時間同樣為1至2分鐘。電解鈍化的目的在于增強工件表面的耐腐蝕性，為其后續(xù)使用提供更好的保護。

9.2.14鍍鉻工藝

在鍍鉻工序中，我們采用鉻酸酐、三價鉻、硫酸以及701添加劑進行配比處理。具體而言，鉻酸酐的濃度設定為180克/升，三價鉻的濃度控制在1至3克/升范圍內，硫酸的加入量為0.9克/升，同時添加701添加劑45毫升/升。處理溫度維持在38℃，并設定電流密度在7至10安培/平方分米之間，處理時間根據(jù)需要而定。這一步驟旨在為工件表面提供一層耐磨、耐腐蝕的鉻層，進一步增強其耐用性。

9.2.15還原處理

在還原工序中，我們選用焦亞硫酸鈉或亞硫酸氫鈉作為還原劑，進行室溫下的短時處理。具體而言，焦亞硫酸鈉的濃度設定為30克/升，而亞硫酸氫鈉的濃度則控制在10至30克/升范圍內。處理時間設定為3秒鐘，以確保工件能夠得到充分的還原。這一步驟的目的是去除工件表面在之前工序中產(chǎn)生的氧化層，從而為后續(xù)的工藝做好準備。

9.2.16厚青銅處理
在厚青銅的處理過程中，我們采用特定的化學配方。其中，氰化亞銅的濃度控制在25至30克/升，氰化鋅的濃度則為5至9克/升。此外，還加入了氰化鈉和氯化銨，其濃度分別設定在15至20克/升和3至5克/升范圍內。處理過程在36至40攝氏度的溫度下進行，并施加2.5至5.0伏的電壓，處理時間維持在20至25分鐘。這一步驟的目的是通過化學反應，在工件表面形成一層厚實的青銅層，提升其耐腐蝕性和美觀度。

9.2.17黑鎳處理
在黑鎳的處理工藝中，我們使用特定的化學配方。其中，硫酸鎳的濃度設定為75克/升，硫酸鋅的濃度為37.5克/升，而硫酸鎳銨的濃度則為45克/升。此外，還加入了硫氰酸鈉，其濃度控制在15克/升。整個處理過程在室溫下進行，并維持pH值為5，同時施加0.05至0.20安培/平方分米的電流密度，處理時間約為20至25分鐘。這一步驟旨在通過化學反應，在工件表面沉積一層均勻且致密的黑鎳層，從而增強其耐磨性和耐腐蝕性。

9.2.18珍珠鎳處理
在珍珠鎳的處理過程中，我們采用了特定的化學配方。其中，硫酸鎳的濃度設定為450克/升，氯化鎳為60克/升，硼酸為35克/升。此外，還需按照說明書的要求添加適量的沙劑。整個處理過程在58℃的溫度下進行，并維持pH值為4.8，同時施加8伏特的電壓，處理時間約為6分鐘。這一步驟的目的是在工件表面形成一層具有珍珠般光澤的鎳層，從而提升其外觀美感。

9.2.19鍍鎳前活化處理
在鍍鎳之前，我們進行了活化處理。具體來說，就是將工件浸入5%的硫酸溶液中，室溫條件下，保持波美度在1至2°Bé范圍內，處理時間控制在5至8秒。這一步驟的目的是增強工件表面的活性，以便后續(xù)的鍍鎳處理能夠更加順利進行。

9.2.20電解活化處理

在鍍鎳工藝中，電解活化是一個關鍵步驟。我們將工件置于5%的硫酸溶液中，控制室溫條件，并施加1至2安培每平方分米的電流密度，進行2至5分鐘的電解處理。這一過程旨在進一步提高工件表面的活性，為后續(xù)的鍍鎳層提供更好的附著基礎。

以上便是鋅合金電鍍的多種工藝流程與注意事項，通過對其詳細的了解，我們可以對其工藝更加熟悉，同時可以避免電鍍過程問題的頻繁發(fā)生。