(1)由砂眼、孔隙、裂紋、劃傷等缺陷引起的鼓泡。在電解過程中這些部位析出的氫氣由于逸出口狹隘,阻力越大,有的只能隱藏在內(nèi),最后干燥、老化處理時(shí)氣體受熱膨脹,把鎳層頂起來,形成鼓泡。

    也有因這些部位滲有溶液,在鍍后隔一定時(shí)間或在干燥、老化的溶液中的酸、堿與基體或鍍層起化學(xué)作用,降低了鍍層與基體金屬的結(jié)合力,而氫氣造成的壓力分離了鍍層與基體金屬的結(jié)合而形成鼓泡。

    (2)由析氫引起鼓泡。這種鼓泡多出現(xiàn)在電流密度較大的部位,如棱角、尖端部位,工件的凹陷、隱蔽部位卻少見,這是電流密度敦大部位電流密度較高,電流效率低,易析氫所致,析出的氫部分吸附

    在基體金屬上和基體金屬內(nèi)部,當(dāng)工件干燥、老化時(shí),由于吸附在基體金屬上的氫氣對鍍層施加一定的壓力而造成鼓泡。

    (3)由光亮劑、添加劑含量過高引起鼓泡。添加劑、光亮劑添加過量必然增加有機(jī)物的分解量,當(dāng)有機(jī)雜質(zhì)積聚過多之后,會(huì)使鍍層中的晶格嚴(yán)重扭曲,內(nèi)應(yīng)力增加,從而導(dǎo)致脆性增大,形成鍍層鼓泡。為此,添加劑的添加量要適度,并適時(shí)對溶液進(jìn)行大處理,這是解決這一問題的關(guān)鍵所在。

    (4)由溶液溫度過低而電流密度過高引起鼓泡。當(dāng)溫度過低時(shí),溶液的導(dǎo)電性能差,此時(shí)添加劑吸附強(qiáng),卻脫附困難,此時(shí)若采取較高的電流密度,則會(huì)造成邊棱部位燒焦,添加劑夾雜增多,鍍層脆性增大、鼓泡。

    為此,鍍鎳時(shí)若發(fā)現(xiàn)有起泡,除要加強(qiáng)前處理工藝之外,還要從上述各方面檢查引起起泡的真正原因。

    

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