(1)用鹽酸清洗鉛板引起。甲廠用的陽極由純鉛板代替，純鉛板在鍍鉻過程中容易產(chǎn)生氧化鉛，氧化鉛在鍍鉻溶液中又極易轉(zhuǎn)化為鉻酸鉛，由于這一弊端的存在，影響了鍍鉻時電流的正常通過，使陽極面積相對減小，進而又促使溶液中三價鉻積累。為此，該廠操作者每天下班時把鉛板提出來，第二天上班前再把鉛板移至鹽酸中浸泡，而事后卻不進行徹底洗刷。

    其實這樣做不但增加了操作工序，還會嚴重危害鍍鉻溶液的純度，把大量的氯離子帶進鍍鉻溶液中。因為鹽酸不可能把鉛板表面的氧化鉛完全浸泡掉，而且氧化鉛與鹽酸作用時生成的氯化鉛又是微溶物質(zhì)，附在鉛板表面上的氯化鉛在水中難以漂洗去，這又是增加鍍鉻溶液中氯離子濃度的原因之一。由于這一錯誤的做法，使鍍鉻溶液中氯離子的濃度不斷上升，達到無法正常工作的地步。

    由上述原因引起的溶液故障本可避免，如用鉛銻合金陽極即可大大改善表面被鉻酸鉛覆蓋的程度。有必要清理時也不應(yīng)用鹽酸洗，而應(yīng)用鋼絲刷刷洗。

    (2)用含有高濃度氯離子的自來水配制鍍鉻溶液。乙廠地處南方某鎮(zhèn)，該地區(qū)自來水廠水源取自河泊水，原水水質(zhì)較差，水廠在凈化工藝中添加過量的漂白粉，以保證安全飲用。但對電鍍廠家來說并非是好事，且有可能造成危害，該廠鍍鉻溶液遭到污染就是由此而引起的。

    (3)因用鹽酸退鉻后清洗不凈而將氯離子帶入鍍鉻溶液。丙廠鍍鉻件多為鑄造件，鍍鉻難度大，返修件數(shù)量多，并由于鑄造件表面密布砂眼、縮孔，加上操作者在退完工件后又未能充分沖洗，致使帶有過多氯離子的工件進入鍍鉻槽。

    氯離子對鍍鉻溶液來說危害很大，達到一定濃度之后即會影響鍍鉻溶液的分散能力和覆蓋能力，使鍍層發(fā)花、粗糙，達到0．0l5g以上時鍍層還會出現(xiàn)乳灰色的燒焦層。

    除氯方法：將鍍鉻溶液升溫至70℃，用高電流密度進行電解處理，通過電解使溶液中的氯離子在陽極上氧化成氯氣逸出。

    也可用碳酸銀生成氯化銀沉淀：

Ag₂C0₃+2HCl→2AgCl↓+C0₂↑+H₂0

    在加碳酸銀時必須劇烈攪拌鍍液，使反應(yīng)完全。

    切斷污染源之后，問題終于得到了解決。

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